Технология машиностроения

Основные

модули

программы

• 1

  Общие особенности машиностроения (36 ак.ч.) Классификация отраслей. Ассортимент и состав продукции. Экономические связи. Особенности общего машиностроения. Особенности размещения

• 2

  Нормативная и правовая база в сфере машиностроения (43 ак.ч.)

• 3

  Метрология и нормирование точности изделий машиностроения (72 ак.ч.) Метрология и нормирование точности. Основные термины и определения. Цели и задачи ГСИ. Общая характеристика объектов измерений. Понятие видов и методов измерений. Классификация погрешностей измерений. Характеристики и классы точности средств измерений. Основы теории и методики измерений. Организационные, научные, правовые и методические основы метрологического обеспечения. Основные термины и определения в области Единой системы допусков и посадок (ЕСДП). Типы посадок и их характеристики. Расчет и подбор посадок. Указание на чертежах предельных отклонений, допусков и посадок согласно требованию «Единой системы конструкторской документации (ЕСКД)». Уровни относительной геометрической точности. Показатели шероховатости поверхности. Виды допусков формы и расположения. Степени точности и области их применения. Выбор степени в зависимости от экономической точности механической обработки. Указание требований к шероховатости поверхности, допусков формы и расположения поверхностей на чертежах по ЕСКД. Особенности нормирования точности типовых соединений (резьбовых, шпоночных, шлицевых, зубчатых). Нормоконтроль и метрологическая экспертиза конструкторской и технологической документации

• 4

  Обрабатываемость материалов резанием (72 ак.ч.) Кинематика формообразования при резании. Модели производящей поверхности инструмента. Многообразие вариантов формообразования при резании. Система резания. Содержание понятия стружкообразование. Управление процессом стружкообразования и получение благоприятной формы стружки. Наростообразование, способы управления наростообразованием. Показатели обрабатываемости материалов резанием: производительность обработки, качество обработанной поверхности, температура, силы и мощность резания, период стойкости инструмента. Управление показателями обрабатываемости

• 5

  Проектирование технологических процессов (80 ак.ч.) Технологичность конструкции изделия. Показатели технологичности. Требования к технологичности конструкции заготовок и деталей, обрабатываемых резанием Технологическое обеспечение качества поверхностей и точности изготовления деталей Качество поверхностного слоя и его влияние на эксплуатационные свойства деталей. Основные показатели качества поверхностного слоя. Составляющие погрешности обработки и причины их формирования. Пути повышения точности при механической обработке. Составляющие минимального припуска

• 6

  Оптимизация выбора или разработки конструкции режущих инструментов и режимов резания (56 ак.ч.) Анализ моделей производящей поверхности инструмента. Анализ схем срезания припуска. Функционально-структурное описание инструмента. Блочно-иерархическое описание инструмента как способ реализации поэлементного принципа проектирования. Требования к инструментальному обеспечению производства исходя из структуры затрат на технологическую операцию. Инструментальный блок – единица инструментального обеспечения автоматизированного производства. Биение и податливость в инструментальных блоках. Анализ критериев оптимизации режимов резания. Сравнение вариантов назначения режимов резания по различным нормативам. Обязательная последовательность при назначении режимов резания

• 7

  Современное металлообрабатывающее оборудование (72 ак.ч.) Классификация и технологические возможности металлообрабатывающего оборудования. Анализ компоновок металлорежущих станков. Анализ кинематических схем. Особенности кинематики станков с ЧПУ. Выбор металлообрабатывающего оборудования для заданных условий обработки. Системы управления станками

• 8

  Оптимизация выбора или разработки конструкций рабочих приспособлений (72 ак.ч.) Назначение приспособлений. Классификация приспособлений по назначению, их применению на различных станках, степени универсальности, виду привода и другим признакам. Основные принципы выбора приспособлений для единичного, серийного и массового производства. Основные конструктивные элементы приспособлений. Назначение установочных элементов в приспособлениях и требования, предъявляемые к ним. Графическое обозначение опор и установочных устройств в соответствии с действующими ГОСТами. Зажимные механизмы: назначение и технические требования, предъявляемые к ним. Приводы зажимных механизмов: ручные, механизированные, автоматизированные. Графическое обозначение зажимов в соответствии с действующими стандартами. Универсальные и специализированные станочные приспособления. Универсально-сборочные и сборно-разборные приспособления. Квалификационный тест: 9 ак.ч

• ∑

  Итого: 512 ак. ч.